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Una rampa utilizzata decine di volte al giorno, un gradino con superficie liscia all’ingresso di un reparto o una zona di transito non ben delimitata non attirano necessariamente l’attenzione finché non creano una difficoltà. Anche perché quando si valuta la sicurezza di uno stabilimento, l’attenzione si concentra spesso sui macchinari e sulle lavorazioni, ma anche il modo in cui gli spazi sono organizzati e segnalati è rilevante per la sicurezza nella prevenzione dei rischi.
Nastri antiscivolo o segnaletici permettono di intervenire senza necessariamente riprogettare un intero spazio. In molti casi, basta partire valutando dove le persone camminano, cambiano direzione, salgono o scendono per prevenire dei rischi.

Nei primi giorni di ottobre, presso il Tech Center Winoa di Le Cheylas, in Francia, si è svolto un corso di formazione dedicato alla granigliatura, rivolto a un gruppo di clienti italiani. Le due giornate sono state condotte da Pascal Frasson, Industrial Application Expert del team W Care.

La continua formazione, e l’aggiornamento sulle innovazioni del settore, è fondamentale per Winoa.
Questa ed altre formazioni, sono parte integrante della filosofia dell’azienda, che vuole trasmettere a cliente e partner una maggiore consapevolezza riguardo al funzionamento delle macchine a turbina, passando per la scelta corretta degli abrasivi, le modalità di ottimazione e monitoraggio dei processi fino ad arrivare alla gestione della sicurezza, ed al corretto uso dei DPI.
L’obbiettivo ultimo, è quello di fornire strumenti e nozioni pratiche da applicare ai rispettivi processi produttivi. 

I partecipanti hanno avuto l'opportunità

La graniglia sferica e angolosa in acciaio e quella in acciaio inox appartengono alla stessa categoria di abrasivi metallici, ma presentano caratteristiche differenti, adatte a esigenze industriali diverse. Conoscerne le differenze in termini di costo, rischio di contaminazione ferrosa e ambiti di impiego è fondamentale per scegliere l’abrasivo più indicato per ciascuna applicazione.

Costi e contaminazione ferrosa: i principali criteri di scelta

Gli abrasivi tradizionali

La durezza non costituisce l’unico criterio per scegliere l’abrasivo adatto. Durante la granigliatura entrano in gioco anche durata, consumo, aggressività sulla superficie e risultato finale richiesto. È proprio su questi aspetti che emergono le principali differenze tra graniglia d’acciaio ad alto e basso tenore di carbonio.

Graniglia ad alto tenore di carbonio: flessibilità applicativa

La possibilità di scegliere tra diversi livelli di durezza distingue la graniglia ad alto tenore di carbonio e consente di adattarne l’azione alle esigenze del trattamento. I gradi di durezza più elevati, ad esempio, possono essere impiegati quando è richiesta un’azione più aggressiva, come per la rimozione di rivestimenti

Cilindretto o graniglia sferica per pallinatura? Sebbene entrambi vengano utilizzati nei processi di pallinatura, presentano caratteristiche e comportamenti differenti che li rendono più adatti a determinate applicazioni. Confrontare cilindretto e graniglia sferica significa quindi capire, non solo come cambiano le prestazioni, ma anche quando le specifiche di processo rendono preferibile, o necessario, l’impiego di una soluzione rispetto all’altra.

Prestazioni e durata: la maggiore resistenza del cilindretto

Il

Nel trattamento di superfici sensibili, la scelta tra abrasivi in acciaio inox e abrasivi non metallici assume un ruolo determinante. Questo confronto ne analizza prestazioni, implicazioni economiche e impatto ambientale, offrendo ai professionisti gli elementi necessari per individuare la soluzione più adatta alle specifiche esigenze applicative.

Fattori che orientano la scelta

La scelta tra abrasivi in acciaio inox e abrasivi non metallici dipende da diversi fattori:

• Gli abrasivi in acciaio inox trovano impiego soprattutto nelle applicazioni in cui è necessario preservare l’integrità del

Cilindretto inox e graniglia sferica in acciaio inox possono essere utilizzati nelle stesse operazioni di pulizia e preparazione superficiale, ma interagiscono con il pezzo in modo diverso.

Tuttavia, il loro comportamento all'interno della sabbiatrice è sensibilmente diverso. Comprendere queste differenze è essenziale per compiere una scelta tecnicamente corretta.

I rischi a cui è esposto un operatore durante i processi di sabbiatura sono tra i più elevati in ambito industriale. Durante ogni turno di lavoro, gli operatori possono trovarsi a fronteggiare rischi di natura molto diversa nello stesso ambiente: polveri fini capaci di raggiungere in profondità le vie respiratorie, livelli di rumore potenzialmente dannosi per l’udito in tempi brevi, abrasivo proiettato e di rimbalzo ad alta velocità. Esistono poi rischi più specifici, come quelli legati ai sistemi ad adduzione d’aria, nei quali può esserci il pericolo meno evidente di respirare aria contaminata.

Nonostante la sabbiatura rappresenti un processo rischioso, la giusta scelta di dispositivi di protezione in base ai pericoli effettivi contribuisce a rendere le attività di sabbiatura più sicure per l’operatore. Questo articolo nasce con l’obiettivo di fornire una guida utile per orientarsi nella scelta dei

Validare l'intensità di pallinatura in geometrie confinate o complesse, come cave a coda di rondine, fori o tasche, rappresenta una criticità significativa. Le placchette Almen tradizionali non possono essere posizionate direttamente in queste aree. Senza una corretta validazione, quindi, si rischia di non ottenere risultati conformi alle specifiche, soprattutto nei componenti aerospaziali e nelle turbine.

Per validare correttamente un trattamento e verificare che rispetti i parametri richiesti, in questi casi è possibile utilizzare il metodo delle placchette Almen schermate.

Una placchetta Almen schermata

L'efficacia della pallinatura dipende dal controllo del processo. Anche quando i parametri di lavorazione sono impostati correttamente, la validazione del processo si basa su un elemento fondamentale: la placchetta Almen. Questo piccolo provino in acciaio armonico misura l'intensità di pallinatura; se le sue dimensioni o la planarità non rispettano le tolleranze, l'intera validazione perde affidabilità.

Le placchette Almen tradizionali richiedono controlli manuali della planarità e la registrazione manuale dell'altezza d'arco, con un maggiore rischio di errori umani e problemi di tracciabilità.

Le placchette Almen misurate con laser rappresentano la nuova generazione di strumenti per il controllo qualità della pallinatura.